Cuando un compresor de aire no arranca, acumula presión demasiado lentamente, funciona en ciclos frecuentes sin carga o se oye un chirrido procedente de la bomba, lo primero que se nos ocurre es llamar a un técnico; sin embargo, la mayoría de estos problemas se deben a componentes accesibles que puedes reparar con herramientas manuales básicas. La clave está en saber por dónde empezar y cómo distinguir una reparación sencilla de una avería grave. El proceso sistemático de reparación consta de siete pasos en orden: comprobar la alimentación eléctrica; inspeccionar y sustituir el filtro de admisión si está obstruido; purgar la humedad del depósito; comprobar el presostato y la válvula de descarga; sellar las fugas de aire en todas las uniones; comprobar el nivel de aceite y el estado de la bomba para detectar desgaste interno; y, por último, evaluar si los costes de reparación superan el umbral de rentabilidad de la sustitución.
Seguir esta secuencia garantiza que se descarten las causas externas más sencillas antes de intervenir en los componentes principales, lo que evita cambios innecesarios de piezas y mantiene los costes bajo control. Si la reparación afecta a consumibles externos como filtros, interruptores o válvulas, merece la pena llevarla a cabo; si, por el contrario, se trata de daños internos en el motor, el cilindro o los cojinetes —o si el depósito presenta óxido—, la sustitución suele ser la opción más inteligente y segura. Una rutina de mantenimiento rigurosa que incluya el vaciado diario, cambios de aceite periódicos y la limpieza mensual de los filtros evitará que la mayoría de estos problemas vuelvan a aparecer.
Por qué la mayoría de los problemas de reparación de los compresores de aire se deben a causas que se pueden prevenir
La mayoría de las llamadas por averías en compresores de aire se deben a problemas provocados por un mantenimiento diferido, más que a fallos mecánicos repentinos. Los filtros obstruidos, las uniones sueltas, los depósitos con agua acumulada y el aceite deteriorado representan más de la mitad de todas las averías de compresores notificadas, y todas ellas pueden solucionarse sin ayuda profesional.
Los compresores de aire son máquinas fundamentalmente sencillas que se articulan en torno a tres conjuntos principales: un motor eléctrico, una bomba (de pistón o de tornillo rotativo) y un depósito de almacenamiento a presión. Entre estos componentes se encuentran varios elementos de control y acondicionamiento: el presostato, la válvula de descarga, la válvula de seguridad, el filtro de admisión, la válvula de purga y, en los modelos lubricados con aceite, el depósito de aceite y la mirilla. Cuando alguno de estos componentes se deteriora, los síntomas suelen parecerse a los de averías mucho más costosas. Un compresor que funciona de forma continua sin alcanzar la presión de desconexión podría tener una bomba desgastada, pero es mucho más probable que tenga un filtro de admisión obstruido o una válvula de retención del depósito con fugas.
El coste de no realizar las inspecciones periódicas
Posponer el mantenimiento básico provoca un efecto en cadena. Un filtro obstruido obliga a la bomba a trabajar más, lo que eleva la temperatura de funcionamiento. El aumento de la temperatura degrada el aceite más rápidamente, reduciendo la lubricación. Una lubricación deficiente raya la pared del cilindro, lo que introduce partículas metálicas en el aceite. Esas partículas circulan por los cojinetes de la bomba, acelerando el desgaste de todas las superficies giratorias. Lo que comenzó como un descuido en la sustitución de un filtro de diez dólares acaba convirtiéndose en una reparación o sustitución de la bomba que cuesta cientos. Los pasos para la reparación de los compresores de aire que se describen a continuación están diseñados para interrumpir esta cadena de problemas en la fase más temprana posible.
Desarrollar una mentalidad diagnóstica
El método más eficaz para reparar compresores de aire consiste en resistirse a la tentación de abrir primero la carcasa de la bomba. Empieza siempre por la toma de corriente y ve avanzando hacia el depósito, comprobando cada componente de la cadena que va de la alimentación a la presión antes de concluir que se ha producido un fallo interno. Ten a mano un multímetro, un pulverizador con agua jabonosa y el manual del compresor. Anota lo que observes en cada paso —lecturas de tensión, comportamiento del manómetro, ruidos inusuales—, ya que este registro resultará de gran valor si finalmente tienes que describir el problema a un técnico profesional.
Paso 1: Comprobaciones del suministro eléctrico y de la distribución de energía
Comienza siempre el diagnóstico de averías en los compresores de aire por la fuente de alimentación. Un disyuntor disparado, una caída de tensión en un cable alargador de sección insuficiente o unos contactos del presostato oxidados pueden provocar que el equipo “no arranque” en absoluto, lo cual es indistinguible de un motor quemado.
Los compresores consumen una corriente considerable durante el arranque, sobre todo cuando el depósito aún contiene presión residual del último ciclo. La corriente de arranque puede ser de tres a cinco veces la intensidad nominal de funcionamiento del motor, lo que basta para disparar un disyuntor si el circuito se comparte con otros equipos. Elimine las variables enchufando el compresor directamente a una toma de corriente de pared exclusiva, sin utilizar un alargador. Reinicie el disyuntor e intente ponerlo en marcha. Si el motor emite un zumbido pero no gira, es probable que el problema radique en el condensador de arranque o en el interruptor centrífugo del interior del motor, y no en la instalación eléctrica del edificio.
Comprobación del condensador de arranque y de los contactos del presostato
El condensador de arranque proporciona el desfase necesario para generar el par de rotación durante los primeros segundos de funcionamiento del motor. Con el paso del tiempo, los condensadores se deterioran y pierden capacitancia, hasta llegar a un punto en el que ya no pueden generar el par de arranque suficiente. Para realizar la comprobación se necesita un multímetro con función de medición de capacitancia. Desconecte el condensador, descárguelo de forma segura cortocircuitando los terminales con un destornillador aislado y compare la capacitancia con el valor impreso en la carcasa. Una lectura inferior a 70% del valor nominal indica que el condensador debe sustituirse; se trata de una reparación sencilla y económica de los compresores de aire que, a menudo, permite que un compresor “muerto” vuelva a funcionar a pleno rendimiento.
Los contactos del presostato deben inspeccionarse con la alimentación eléctrica desconectada. Retire la tapa del presostato y examine las superficies de contacto. La presencia de picaduras, quemaduras o un aspecto ennegrecido indica un exceso de arcos eléctricos. Compruebe la continuidad entre los contactos con el depósito despresurizado (los contactos deben estar cerrados) y de nuevo con el depósito por encima de la presión de activación (los contactos deben estar abiertos). Un interruptor que no supere cualquiera de estas pruebas debe sustituirse. Al solicitar un recambio, asegúrese de que los valores nominales de presión de activación y desactivación coincidan con las especificaciones del interruptor original.
Paso 2: Inspección y sustitución del filtro de admisión
Un filtro de admisión obstruido limita el flujo de aire hacia la entrada de la bomba, lo que reduce la presión de salida, aumenta la temperatura de la bomba y alarga el tiempo de llenado; síntomas que a menudo se diagnostican erróneamente como un desgaste de la bomba o fugas en las válvulas. La sustitución del filtro es una de las tareas de reparación de compresores de aire más rápidas y económicas.
El filtro de admisión se encuentra en el cabezal de la bomba y retiene el polvo, los residuos y las partículas en suspensión antes de que entren en la cámara de compresión. En talleres de carpintería, obras de construcción y entornos industriales con partículas en suspensión, un filtro puede obstruirse en cuestión de semanas, en lugar de meses. Esta obstrucción obliga a la bomba a funcionar contra un vacío parcial en el lado de admisión, lo que reduce el rendimiento volumétrico y genera calor adicional que acelera la degradación del aceite.
Síntomas de un filtro de admisión obstruido
Retire el elemento filtrante y sosténgalo frente a una fuente de luz. Si la luz no lo atraviesa con claridad, o si el elemento presenta un aspecto oscuro con suciedad incrustada en lugar de su color original, es necesario sustituirlo. Como prueba de diagnóstico, ponga en marcha el compresor brevemente sin el filtro instalado y observe el tiempo de llenado. Una mejora notable en la velocidad de llenado confirma que el filtro era el obstáculo. No utilice el compresor sin filtro durante períodos prolongados, ya que el aire de admisión sin filtrar introduce partículas abrasivas directamente en el cilindro de la bomba.
Cómo elegir el filtro de recambio adecuado
A la hora de elegir un recambio, hay que asegurarse de que el tamaño de la rosca y el tipo de montaje del filtro se ajusten al puerto de admisión de la bomba. El tipo de material filtrante es tan importante como el ajuste: los elementos de papel estándar son suficientes para entornos interiores limpios, mientras que la espuma engrasada o los materiales sintéticos se adaptan mejor a condiciones con mucho polvo. En los talleres con partículas en suspensión persistentes, conviene cambiar a un elemento de mayor resistencia de la filtros para compresores de aire Esta categoría ofrece intervalos de mantenimiento más largos y una mayor protección de la bomba. Merece la pena considerar un conjunto de filtro de dos etapas con un prefiltro ciclónico para los compresores de obra que funcionan en las peores condiciones.
Paso 3: Drenaje del depósito y control de la humedad
La acumulación de agua en el interior del depósito receptor es una de las principales causas de corrosión interna, reducción de la capacidad de aire y, en última instancia, avería del depósito. Vaciar el depósito después de cada uso es la medida preventiva más eficaz en el mantenimiento de los compresores de aire, pero sigue siendo la que más se descuida.
Al comprimir el aire ambiente, se concentra su contenido de humedad. El aire a 75 grados Fahrenheit y una humedad relativa del 50% contiene aproximadamente 0,01 galones de vapor de agua por cada 1.000 pies cúbicos. Cuando se comprime a 120 PSI, ese mismo aire alcanza un punto de rocío en el que el agua se condensa en líquido dentro del depósito. En un día de funcionamiento continuo, un compresor de 60 galones puede acumular medio galón o más de agua líquida. Esta agua se acumula en el fondo del depósito, corroyendo lentamente el acero desde dentro hacia fuera, al tiempo que reduce el volumen de aire utilizable y arrastra partículas de óxido hacia las herramientas y las tuberías de aire.
Procedimiento adecuado de drenaje
Abre la válvula de purga situada en la parte inferior del depósito mientras el compresor mantiene una presión de entre 30 y 50 PSI; no lo hagas a plena presión, ya que esto supone un riesgo de explosión incontrolada, ni a presión cero, ya que el agua se acumularía en el fondo. Observa el agua que sale: si es clara, indica que el depósito está bien mantenido, mientras que si es de color marrón oxidado, señala una corrosión interna activa que puede haber adelgazado ya las paredes del depósito. Si la propia válvula de purga está atascada u obstruida por incrustaciones de óxido, sustitúyela inmediatamente. Las válvulas de purga automáticas que se activan mediante un temporizador eliminan por completo el factor humano y se amortizan por sí solas gracias a la mayor vida útil del depósito.
Cuándo instalar un secador de aire comprimido
En entornos con elevada humedad o en aplicaciones en las que las herramientas y los procesos no toleran la humedad, un filtro en el punto de uso resulta insuficiente. La instalación de un secador de aire comprimido por refrigeración Situado aguas abajo del depósito, elimina la humedad a nivel del sistema enfriando el aire comprimido hasta un punto de rocío controlado y separando el condensado antes de que llegue a las tuberías de distribución. Esto protege no solo a las herramientas neumáticas, sino también al propio depósito de aire, ya que una menor entrada de vapor de agua en el depósito se traduce en una menor acumulación de líquido en el fondo. Para los talleres que ya tienen problemas con el agua en sus conductos de aire a pesar de realizar drenajes periódicos, un secador representa el siguiente paso lógico en la estrategia de reparación de compresores de aire y mejora del sistema.
Paso 4: Detección de fugas y sellado sistemático
Las fugas de aire comprimido suponen un desperdicio de energía, obligan al compresor a funcionar con mayor frecuencia y aceleran el desgaste de todos los componentes del sistema. Una inspección exhaustiva de fugas con agua jabonosa no cuesta nada y, a menudo, resuelve los problemas de reparación de los compresores de aire relacionados con un funcionamiento excesivo y una recuperación lenta de la presión.
El Departamento de Energía de EE. UU. estima que los sistemas de aire comprimido de una instalación industrial media pierden entre el 20 y el 30% de su producción debido a fugas. En un taller pequeño, un solo acoplador de conexión rápida mal sellado o una manguera agrietada pueden hacer que el compresor se ponga en marcha cada dos o tres minutos, en lugar de cada diez o quince. Estos ciclos innecesarios duplican el ciclo de trabajo efectivo del motor, la bomba y el presostato, acortando la vida útil de estos tres componentes.
Detección de fugas en todos los puntos de conexión
Presuriza el depósito por completo y desconecta todas las herramientas neumáticas y mangueras. Aplica una mezcla de detergente lavavajillas y agua a todas las conexiones del sistema: la rosca de la válvula de purga, la válvula de retención del depósito por donde entra la tubería de descarga de la bomba, el puerto del presostato, el asiento de la válvula de seguridad, el cuerpo del regulador y el mando de ajuste, cada acoplador de conexión rápida y todas las uniones de manguera con espiga y abrazadera. La aparición de burbujas en cualquier punto indica una fuga. Aprieta las uniones roscadas con una llave y sellador de roscas nuevo. Sustituye cualquier acoplador de conexión rápida que no selle al desconectar la manguera. Preste especial atención a la válvula de retención del depósito: si aparecen burbujas en este punto sin que haya herramientas conectadas, el aire comprimido se está escapando hacia atrás a través del cabezal de la bomba, un fallo que simula un problema grave de la bomba pero que, a menudo, solo requiere la sustitución de la válvula de retención.
Reparación de puntos habituales de fugas sin necesidad de sustituir componentes importantes
El punto de fuga que más se suele pasar por alto es la propia válvula de drenaje, sobre todo en compresores antiguos en los que el asiento de la válvula se ha corroído o la junta tórica se ha endurecido. Sustituir una válvula de drenaje cuesta menos de quince dólares y lleva cinco minutos. Del mismo modo, los diafragmas de los reguladores de presión desarrollan con el tiempo pequeñas fugas que se perciben como un silbido débil y constante. Los kits de reparación de reguladores se encuentran fácilmente y son mucho más baratos que sustituir todo el conjunto del regulador. Antes de concluir que los ciclos persistentes indican que la bomba está desgastada, elimina todas las fuentes de fuga del sistema: la solución es casi siempre más sencilla y económica de lo que se espera.
Paso 5: Evaluación del nivel de aceite, el estado del aceite y el desgaste de la bomba
En el caso de los compresores lubricados con aceite, el nivel y el estado del aceite ofrecen una indicación directa del estado de la bomba. Un nivel bajo de aceite, un aceite oscuro y arenoso o un aceite emulsionado de aspecto lechoso son indicios de distintos tipos de averías y determinan diferentes procedimientos de reparación de los compresores de aire.
El aceite de una bomba compresora de pistón actúa tanto como lubricante como refrigerante. Recubre los cojinetes del cigüeñal, el muñón de la biela, el pasador del pistón y la pared del cilindro, al tiempo que disipa el calor de estas superficies de fricción hacia la carcasa de la bomba y las aletas de refrigeración. La mirilla de la carcasa de la bomba permite comprobar el nivel de aceite de un solo vistazo. Si el nivel desciende por debajo de la marca mínima, la bomba se sobrecalienta, el cilindro y los segmentos del pistón se rayan, y las partículas metálicas circulan por el aceite restante, lo que acelera el desgaste de todas las superficies de los cojinetes.
Interpretación del estado del aceite
Vierte una muestra de aceite en un recipiente limpio y examínala bajo una buena iluminación. El aceite de color marrón oscuro o negro que huele a quemado ha superado sus límites térmicos y ha perdido sus propiedades lubricantes. Un brillo metálico suspendido en el aceite indica desgaste de los cojinetes o de los segmentos del pistón, lo que produce partículas metálicas finas. El aceite lechoso o de color café indica contaminación por agua debido a una condensación excesiva, a menudo causada por ciclos cortos del compresor en un entorno húmedo o por un posenfriador averiado que ya no condensa la humedad antes de que llegue al depósito. Cada situación exige una respuesta diferente: el aceite quemado requiere un cambio y una investigación más exhaustiva de por qué se sobrecalentó la bomba; las partículas metálicas requieren un desmontaje de la bomba para evaluar el estado de los cojinetes y los anillos; y el aceite contaminado con agua requiere un cambio, además de una revisión de la humedad en todo el sistema.
Cómo decidir entre la reparación de la bomba y su sustitución completa
Si el aceite presenta contaminación metálica, retira el cabezal de la bomba e inspecciona el interior del cilindro. Las rayaduras leves que no se noten al pasar la uña pueden solucionarse con anillos nuevos y un bruñido del cilindro. Las rayaduras profundas, una falda del pistón visiblemente desgastada o holgura en los cojinetes del cigüeñal indican que la bomba ha llegado al final de su vida útil. Llegado este punto, compara el coste de un conjunto de bomba de recambio con el de un compresor nuevo. Hay disponibles muchos tamaños de bastidor habituales como recambios atornillables, y un nuevo compresor de aire de pistón industrial La bomba se puede instalar en un conjunto de depósito y motor ya existente, siempre que dichos componentes se encuentren en buen estado. Para los talleres que dependen del aire comprimido para sus operaciones diarias, actualizar toda la unidad a una máquina de hierro fundido de funcionamiento continuo puede ofrecer una mayor fiabilidad a largo plazo que reparar repetidamente un modelo antiguo de uso doméstico.
Paso 6: Pruebas del presostato, la válvula de descarga y la válvula de seguridad
El presostato, la válvula de descarga y la válvula de seguridad conforman el circuito de control que regula el ciclo de funcionamiento del motor, la regulación de la presión y la protección contra sobrepresión. Un fallo en cualquiera de estos tres componentes produce síntomas que, a menudo, se atribuyen erróneamente a un fallo de la bomba o del motor durante el diagnóstico de averías en compresores de aire.
El presostato contiene un diafragma accionado por resorte que detecta la presión del depósito y abre o cierra los contactos eléctricos a las presiones de activación y desactivación preestablecidas. La válvula de descarga —normalmente una pequeña válvula mecánica integrada en el presostato o montada cerca de él— libera la columna de aire comprimido atrapada entre el cabezal de la bomba y la válvula de retención del depósito cada vez que el motor se detiene. La válvula de seguridad es una válvula de asiento accionada por resorte, calibrada para abrirse a aproximadamente 10–15% por encima de la presión nominal máxima del compresor, lo que proporciona una vía de escape de sobrepresión de último recurso en caso de que el presostato falle y permanezca cerrado.
Modos de fallo del presostato
En la reparación de compresores de aire se dan con frecuencia dos tipos de averías en los interruptores de presión. Cuando los contactos se sueldan entre sí debido a un arco eléctrico prolongado, el motor funciona de forma continua sin detenerse y la presión del depósito acaba aumentando hasta que se abre la válvula de seguridad, lo que constituye un claro indicio de que el interruptor ha fallado. Cuando se rompe el diafragma, el presostato no puede detectar la presión con precisión y puede que no arranque el motor o que funcione de forma errática con ciclos cortos. Para comprobarlo se necesita un multímetro: con el depósito despresurizado, debe haber continuidad entre los contactos del presostato; a medida que la presión supera el umbral de desconexión, los contactos deben abrirse. Cualquier desviación indica que hay que sustituir el presostato.
Diagnóstico de la válvula de descarga
El funcionamiento de la válvula de descarga es audible. Cuando el motor se detiene al alcanzar la presión de corte, debería oírse un breve silbido de aire que se escapa procedente de la zona del presostato, a medida que la válvula de descarga libera la presión de la columna de agua atrapada. Si no se oye ningún silbido, significa que la válvula está atascada en posición cerrada. La próxima vez que el motor intente arrancar, deberá superar la columna presurizada en la línea de descarga —una carga que consume una corriente excesiva, lo que a menudo hace saltar el disyuntor o provoca que el motor emita un zumbido sin girar—. Una válvula de descarga atascada debe sustituirse inmediatamente, ya que seguir utilizándola en estas condiciones acabará por quemar el motor. A la hora de adquirir componentes de control de recambio, comprobar la compatibilidad mediante un catálogo completo de piezas para compresores de aire garantiza una calibración de presión y un tamaño de rosca adecuados para la combinación específica de bomba y motor.
Paso 7: Saber cuándo es mejor recurrir a un servicio profesional de reparación de compresores de aire
Algunas averías superan el alcance de la reparación in situ y requieren una reparación profesional de los compresores de aire con herramientas especializadas y equipos de diagnóstico. Reconocer estos límites evita pérdidas de tiempo, riesgos para la seguridad y daños adicionales derivados de un desmontaje incorrecto.
Hay tres tipos de averías que requieren la intervención de un profesional. En primer lugar, cualquier depósito que produzca condensado oxidado de forma constante, presente corrosión exterior en la costura de soldadura de la parte inferior o haya superado la vida útil indicada por el fabricante debe ser evaluado por un inspector cualificado de recipientes a presión. Soldar o parchear un depósito de aire comprimido nunca es un método aceptable de reparación de compresores de aire: el calor altera la estructura metalúrgica del acero y la corrosión interna existente se extiende invariablemente más allá de cualquier punto de fuga visible. Un depósito dañado debe sustituirse.
En segundo lugar, las averías en los motores que implican bobinados quemados, bobinas del estator en cortocircuito o barras del rotor dañadas requieren el rebobinado o la sustitución del motor, un trabajo que exige herramientas especializadas y conocimientos sobre las características eléctricas del motor. En tercer lugar, las averías en el bloque compresor de tornillo rotativo —rotores rayados, cojinetes desgastados, juntas del eje defectuosas— requieren procedimientos de reconstrucción autorizados por el fabricante y mediciones de holgura de precisión que no son factibles sobre el terreno.
Análisis de coste-beneficio entre la reparación y la sustitución
A modo de referencia práctica, si el coste combinado de las piezas de recambio necesarias y la mano de obra para instalarlas supera el 60% del precio de una unidad nueva comparable, la sustitución se convierte en la opción económicamente más racional. Un compresor nuevo también ofrece la garantía del fabricante, normas de eficiencia actualizadas y, en muchos casos, menores niveles de ruido y mejores funciones de control. Para operaciones en las que el aire comprimido es fundamental, la actualización a un compresor de aire de pistón Gracias a su bomba de hierro fundido y a su clasificación para funcionamiento continuo, ofrece intervalos de mantenimiento considerablemente más largos que los modelos con bomba de aluminio destinados al mercado doméstico. Para talleres de mayor volumen que funcionan en varios turnos, un compresor de aire de dos etapas comprime el aire en dos etapas sucesivas, funcionando a temperaturas más bajas en cada etapa, lo que permite alcanzar una mayor eficiencia y prolongar la vida útil de la bomba; factores que reducen directamente la frecuencia y el coste de las futuras intervenciones de reparación de los compresores de aire.
Resumen
Una reparación eficaz de los compresores de aire es un proceso de eliminación sistemática, no de conjeturas. Empezando por la alimentación eléctrica y avanzando metódicamente por el filtro, el depósito, los puntos de fuga, el aceite y los componentes de control, se identifica la causa raíz en la mayoría de los casos sin necesidad de desmontar la bomba ni el motor. Los seis pasos de diagnóstico descritos anteriormente —alimentación eléctrica, filtro, humedad, fugas, aceite y controles— abarcan los componentes responsables de la mayoría de las averías de los compresores y todos ellos pueden revisarse con herramientas manuales básicas y un multímetro. Cuando el diagnóstico apunta a un depósito corroído, un motor quemado o una bomba desgastada cuyo coste de sustitución supera el umbral del 60%, la decisión correcta es recurrir a una reparación profesional o a la sustitución completa de la unidad. Por encima de todo, un mantenimiento preventivo constante —vaciar el depósito a diario, sustituir los filtros según el calendario previsto, comprobar el aceite mensualmente y realizar una inspección de fugas trimestralmente— reduce drásticamente tanto la frecuencia como la gravedad de futuras averías, lo que mantiene el compresor en servicio y el presupuesto de reparaciones bajo control.
Preguntas frecuentes
¿Con qué frecuencia debo cambiar el aceite de mi compresor de aire?
Los intervalos de cambio de aceite dependen del tipo de compresor y de la intensidad de uso. Los compresores de pistón alternativo suelen requerir un cambio de aceite cada 500 a 1.000 horas de funcionamiento o cada tres meses en caso de uso diario. Los compresores de tornillo rotativo pueden funcionar entre 2.000 y 4.000 horas entre cada cambio. Independientemente del recuento de horas, revise el aceite mensualmente: cualquier aceite que presente un aspecto oscuro y quemado, que contenga partículas metálicas visibles o que haya adquirido un aspecto lechoso debido a la contaminación por agua debe cambiarse inmediatamente, y debe investigarse la causa subyacente.
¿Por qué mi compresor sigue haciendo saltar el disyuntor?
Los disparos repetidos del disyuntor durante el arranque suelen deberse a una de estas tres causas: un circuito de sección insuficiente compartido con otros equipos, un condensador de arranque deteriorado que ya no proporciona el par de arranque suficiente, o una válvula de descarga averiada que obliga al motor a arrancar contra la altura de bombeo de una bomba presurizada. Compruebe que el compresor esté conectado a un circuito exclusivo dimensionado para su consumo de amperios. Si el circuito es adecuado, compruebe el condensador de arranque y confirme que la válvula de descarga expulse aire con un silbido audible cuando el motor se haya apagado por última vez.
¿Qué significa que mi compresor funcione pero no alcance una presión superior a un determinado nivel?
Un compresor que funciona pero se estabiliza a una presión inferior a su presión nominal de desconexión suele presentar uno de los siguientes problemas: un filtro de admisión muy obstruido que restringe el flujo de aire hacia la bomba, una válvula de retención del depósito con fugas que permite que el aire comprimido se escape de nuevo a través de la bomba, anillos de pistón o válvulas de láminas desgastados que ya no sellan eficazmente, o una junta de culata que se ha reventado entre el cilindro y la placa de válvulas. Empieza por el filtro y la válvula de retención antes de abrir la bomba, ya que estos componentes externos son los responsables de la mayoría de los casos.
